Branża motoryzacyjna, podobnie jak wiele innych gałęzi przemysłu, zmaga się z podwójnym wyzwaniem – produkty przez nią oferowane są wprowadzane na rynek szybko, a jednocześnie muszą spełniać rygorystyczne normy branżowe.

Producenci z sektora motoryzacyjnego włączyli się więc w proces opracowywania nowych strategii osiągania celów.  Koncepcja nowoczesnej produkcji, w ramach Przemysłu 4.0, próbuje sprostać powyższym wyzwaniom poprzez zastosowanie automatyzacji i technologii. Efekt - produkty wysokiej jakości, powtarzalne wyniki, ograniczenie koszty operacyjne dzięki eliminacji odpadów i skróceniu procesu. Dzięki innowacyjnemu spojrzeniu na znane problemy, nowa technologia SECO/WARWICK do masowej produkcji części nawęglanych (UniCase Master^®) daje rozwijającym się przedsiębiorstwom miliardowe oszczędności kosztów operacyjnych.

Problem z tradycyjną obróbką cieplną 

W tradycyjnej obróbce cieplnej, odwieczny problem stanowią zniekształcenia elementów po obróbce. Odrzuty i  ponowna obróbka naprawcza generują dodatkowe koszty. SECO/WARWICK, zdobywca Nagrody Inteligentnego Rozwoju, stworzył innowacyjny system UniCase Master^®, który może zastąpić przestarzałe metody obróbki cieplnej.  Jest to możliwe dzięki zastosowaniu w pełni zautomatyzowanej instalacji, która zrewolucjonizowała sposób załadunku i hartowania elementów przekładni w instalacji nawęglania z przepływem potokowym.

Najprościej ujmując, system w sposób ciągły ładuje części, które pojedynczo rozpoczynają proces obróbki cieplnej. Po jego zakończeniu przechodzą hartowanie 4D zapewniające precyzyjne chłodzenie, które ma kluczowe znaczenie dla uniknięcia zniekształceń elementów. Układy transportowe w piecu i na zewnątrz zostały zaprojektowane w taki sposób, aby zachować integralność i jakość powierzchni każdego elementu, nawet przy produkcji masowej.

Pożegnanie z tradycją

„Kiedy zaczęliśmy się zastanawiać nad problemem zniekształceń części w produkcji przekładni, zdaliśmy sobie sprawę, że to właśnie konwencjonalne metody transportu materiałów i hartowania powodowały najwięcej zniekształceń” - mówi Maciej Korecki, Wiceprezes, Segmentu Pieców Próżniowych SECO/WARWICK.  „Odkrycie to skłoniło nas do spojrzenia na cały proces obróbki cieplnej z zupełnie nowej perspektywy. Rozwiązanie problemu znaleźliśmy w zastosowaniu przepływu potokowego, w miejsce przepływu masowego, przy masowej produkcji elementów, choć wcześniej wydawało się to zupełnie niepraktyczne.  Dzięki połączeniu naszego pomysłu z pełną automatyzacją oraz precyzyjnym układem sterowania nagrzewaniem i chłodzeniem stworzyliśmy praktyczne rozwiązanie, które znajdzie zastosowanie w każdej branży oczekującej najwyższej jakości i rentowności”, precyzuje M.Korecki.

W pełni zautomatyzowany system UniCase Master oferuje technologię, która umożliwia osiągnięcie powtarzalnych wyników przy masowej obróbce cieplnej bez udziału człowieka. Rozbudowany układ sterowania przetestowany w tysiącach instalacji, sterujący wszystkimi opcjami systemu, wyposażony jest we wstępnie zaprogramowane cykle dla najważniejszych technologii SECO/WARWICK, w tym nawęglania próżniowego FineCarb^® oraz odpuszczania i hartowania izotermicznego. SECO/WARWICK oferuje także kompleksowy pakiet usług technicznych, wśród nich SECO/PREDICTIVE – zaawansowaną opcję wykrywania potencjalnych awarii przed ich wystąpieniem.

UniCase Master – nowe podejście do produkcji

System ogranicza możliwość wystąpienia zniekształceń kół zębatych w produkcji seryjnej, stawiając wyzwanie konwencjonalnym metodom hartowania w przepływie potokowym. To precyzyjna instalacja do hartowania przy produkcji masowej.