09-08-2021, 07:45
Decydując się na cięcie metalu laserem możemy pozwolić sobie na wysokie oczekiwania wobec finalnego efektu. Cięcie metalu laserem to dziś najpowszechniej stosowana technika.
Najpopularniejsza metoda obróbki, wykorzystywana przemysłowo, zautomatyzowana, gwarantująca kompromis pomiędzy kosztami a uzyskanym rezultatem – tak w skrócie możemy opisać metodę laserowego cięcia metalu. W dzisiejszych czasach w procesach produkcji najważniejsze rolę odgrywają jakość, cena, a także czas. Właśnie dlatego cięcie metalu laserem w ostatnich latach tak mocno rozprzestrzeniło się, we właściwie wszystkich gałęziach przemysłu. Dzięki temu nietrudno dziś znaleźć w swojej okolicy firmę oferującą tego typu usługę cięcia.
Metoda laserowego cięcia metalu opiera się na zastosowaniu wiązki laserowej, wytwarzającej promieniowanie elektromagnetyczne. Wiązka laserowa precyzyjnie kieruje strumień tnący, a za samo przecinanie odpowiedzialne jest użycie odpowiedniego do przecinanego materiału gazu tnącego. Technicznie rzecz biorąc, cięcie metalu laserem jest metodą cięcia na gorąco. Bardzo wysoka temperatura powoduje rozszczepienie materiału w miejscach, na które zadziałamy laserową wiązką. Istnieje kilka metod laserowego cięcia – poprzez wypalanie, topnienie czy powodowanie pękania, które są stosowane w zależności od rodzaju metalu, jego grubości, a także efektu, który chcemy uzyskać. Laser pozwala na otrzymanie bardzo równo wyciętego materiału, jednak ze względu na to, że jest to metoda cięcia na gorąco, w przypadku metalu należy zadbać o to, by materiał nie odkształcał się na krawędziach. Oczywiście istnieje możliwość późniejszej obróbki metalowych krawędzi, natomiast w wielu przypadkach priorytetem jest czas i inwestorowi zależy na tym, by po pocięciu materiału mógł on od razu trafić do miejsca swojego zastosowania.
Metodą laserową możemy pociąć metal do grubości ok. 25 mm. W przypadku posiadania grubszych blach powinniśmy wybrać inne rozwiązanie, jak np. cięcie mechaniczne, cięcie plazmą lub cięcie wodą. Najczęściej jednak zachodzi potrzeba pocięcia metalu o niższej grubości, zwłaszcza, gdy nie są to blachy, ale np. metalowe profile czy rury.
Laserowe cięcie metalu jest możliwe w przypadku większości metali wykorzystywanych w przemyśle. Potniemy w ten sposób zarówno aluminium, miedź czy mosiądz, jak i bardzo wymagający kobalt czy tytan. Bardzo popularne jest oczywiście cięcie stali. W przypadku laseru mamy tu szerokie możliwości cięcia zarówno stali czarnej, jak i nierdzewnej czy nawet ocynkowanej. Poszukując firmy świadczącej usługi cięcia laserem warto jednak najpierw upewnić się, czy oferuje ona możliwość pocięcia metalu, który potrzebujemy. Wiele zależy w tym temacie od posiadanych przez firmę urządzeń oraz jej doświadczenia.
Bez wątpienia, kiedy zależy nam na precyzyjnym pocięciu metalu w jak najkrótszym czasie i w optymalnej cenie, laserowe cięcie metalu może być jedynym rozsądnym wyborem dla nas. Nie oznacza to, że powinniśmy z góry skreślać inne popularne na rynku metody, kiedy np. mamy inne priorytety. Przykładowo, jeżeli chcemy pociąć metal z maksymalną precyzją oraz mieć pewność, że jego krawędzie nie będą postrzępione, powinniśmy wybrać cięcie wodą. Za taką usługę zapłacimy jednak z reguły więcej, z czym od razu powinniśmy się liczyć. Tak jak wspomnieliśmy wyżej, laser nie jest także odpowiednią metodą do cięcia grubych blach. Wówczas lepiej wybrać metody mechaniczne, technikę plazmową lub wodną.
Bardzo dużą zaletą lasera jako metody cięcia, jest możliwość zaprogramowania aparatury na wykonywanie powtarzalnych czynności. Jeżeli zatem chcemy uzyskać dużą ilość dokładnie tak samo wyciętych elementów (co w przemyśle często jest kluczowe), laser wydaje się najlepszą opcją.
Współczesne przedsiębiorstwa muszą także brać pod uwagę, poza kwestiami praktycznymi, także kwestie ekologiczne. Na rynku nie brakuje firm, chcących uzyskać neutralność klimatyczną we wszystkich swoich działaniach, co ma także pewien związek z zapowiadaną na przyszłe lata polityką klimatyczną państw czy szerzej, Unii Europejskiej. Cięcie metalu laserem uchodzi za metodę stosunkowo ekologiczną, ze względu na swoją wydajność, niewielkie straty materiałowe i akceptowalną (w porównaniu z innymi możliwymi metodami) emisję szkodliwych substancji w trakcie procesu. Także dlatego jest ona zatem coraz częściej wybierana przez duże firmy produkcyjne w wielu branżach przemysłu.
Podobne artykuły
Komentarze