Obecnie przedsiębiorstwa działają w warunkach gospodarki rynkowej, co zmusza je do stałego konkurowania z innymi podmiotami. Uzyskanie przewagi zależy przede wszystkim od wdrażania rozmaitych rozwiązań skutkujących optymalizacją produkcji. Najważniejsze z nich zostaną wymienione i pokrótce scharakteryzowane w dalszej części artykułu.

Inwestycja w nowoczesne roboty to strzał w dziesiątkę

Decyzję o optymalizacji należy podjąć zwłaszcza w sytuacji, gdy topnieje przewaga kosztowa nad konkurencją, zachodzi potrzeba zwiększenia mocy przerobowych, następuje spadek jakości wytwarzanych dóbr albo pojawiają się poważne problemy w zakresie terminowej realizacji zamówień klientów. W pierwszej kolejności warto zastąpić tradycyjne maszyny innowacyjnymi robotami przemysłowymi oraz współpracującymi. Można je zaprogramować do wykonywania konkretnych zadań w ciągu zaledwie paru minut. Podstawowe korzyści wynikające z ich posiadania to zauważalny wzrost wydajności (a tym samym oszczędność czasu), maksymalna powtarzalność rezultatów, eliminacja błędów popełnianych przez ludzi, a także podniesienie ogólnego poziomu bezpieczeństwa. Na uwagę zasługuje ponadto fakt, że automatyczne roboty są niezwykle wszechstronne - służą m.in. do paletyzacji, pakowania, montowania, paletowania, obsługiwania stanowisk montażowych, spawania, klejenia, nitowania czy polerowania. 

Pamiętajmy o ograniczeniu dokumentacji i stałej kontroli technicznej

Jeśli zależy nam na optymalizacja procesu produkcji, to dobrym pomysłem jest z pewnością gromadzenie wszelkich dokumentów w systemie informatycznym. Posługiwanie się papierami w formie fizycznej pochłania mnóstwo cennego czasu (poprzez wyraźne utrudnienie przepływu informacji), a dodatkowo stanowi bezsensowne obciążenie dla środowiska naturalnego. Ogromne znaczenie ma również regularne przeprowadzanie przeglądów technicznych i serwisowych wszystkich urządzeń zlokalizowanych na terenie zakładu. Usuwanie na bieżąco usterek gwarantuje mechanizmom niezawodne działanie, co jednocześnie niweluje do minimum ryzyko kosztownych przestojów. Komunikaty o problemach w pracy poszczególnych maszyn powinny koniecznie wyświetlać się na pulpitach operatorów - skróci to czas reakcji. 

Elastyczne planowanie i profesjonalne szkolenia 

W zwiększaniu wydajności pomaga precyzyjne rozpoznawanie zasobów i planowanie wytwarzania dóbr w taki sposób, aby istniała możliwość ekspresowej zmiany harmonogramu bez znacznej szkody dla priorytetowych zleceń. W tym kontekście ważne jest choćby sprawne rozdzielanie zadań, monitorowanie dostępności maszyn czy rozsądne ustalanie przezbrojeń. Kolejny istotny aspekt to systematyczne wysyłanie zatrudnionych osób na szkolenia stanowiskowe i kursy odświeżające, co daje efekt w postaci szybszego, bardziej rzetelnego wykonywania przez nich obowiązków zawodowych. Zaleca się też dbanie o prawidłowy stan zapasów magazynowych (niedobory komponentów zaburzają proces produkcji), pilnowanie respektowania norm przerobowych oraz nieustanne rozwiązywanie błędów na podstawie sugestii zgłaszanych przez pracowników.