Przemysł aluminiowy nie pyta „czy” inwestować w nowoczesne technologie, ale „jak” realizować procesy, by w pełni odpowiadały rygorystycznym wymogom zrównoważonego rozwoju. Dla Hydro Extrusion Poland nadchodzące miesiące to czas intensywnej modernizacji, kiedy to każdy nowy system – od indukcyjnego grzania po inteligentną logistykę – staje się filarem strategii budowania jakości, która realnie wspiera dekarbonizację łańcucha dostaw.

Precyzja technologiczna jako fundament redukcji emisji

Zrównoważony rozwój w sektorach o wysokich wymaganiach technicznych, takich jak budownictwo czy automotive, często bywa niesłusznie sprowadzany wyłącznie do wyboru surowca. Tymczasem prawdziwa dekarbonizacja zaczyna się w punkcie, w którym know-how inżynierów spotyka się z odpowiedzialnością za poszczególne etapy produkcji. W praktyce kluczowym wyzwaniem w procesie wyciskania profili aluminiowych pozostają naprężenia wewnętrzne oraz deformacje plastyczne, powstające tuż po opuszczeniu prasy przez materiał. Tradycyjne metody chłodzenia często nie zapewniają wystarczającej powtarzalności, co w skali przemysłowej generuje mierzalne straty surowcowe i energetyczne.

Wdrożony w zakładach Hydro system Quench P35 stanowi technologiczny dowód na to, że najwyższe parametry techniczne są nierozerwalnie związane z celami ESG. Sercem tego rozwiązania są dwie niezależne strefy chłodzenia, które pozwalają na wieloetapowe zarządzanie strukturą materiału. Dzięki zastosowaniu zaworów proporcjonalnych sterujących 20 rzędami dysz, system automatycznie reguluje przepływ wody w zakresie od 10 do 100% wartości maksymalnej.

Quench P35

Pozwala to na uzyskanie współczynnika przekazywania ciepła (HTC) na poziomie nawet 6000 W/(m²K). Tak wysoka kontrola nad procesem termicznym minimalizuje ryzyko odchyleń wymiarowych i zapewnia stabilność mechaniczną każdej partii, a wyeliminowanie wariancji produkcyjnej przekłada się na ograniczenie powstawania odpadów (tzw. scrapu). Każdy profil, który nie wymaga poprawki lub ponownego przetopienia, to realnie zaoszczędzona energia i niższa emisja CO₂ w pełnej analizie cyklu życia produktu (LCA).

Piotr Szucki, Kierownik Produkcji w Hydro Extrusion Poland w zakładzie w Chrzanowie

– Jakość profilu aluminiowego rozstrzyga się w krytycznych sekundach po opuszczeniu matrycy. Wdrożenie systemów precyzyjnego chłodzenia, takich jak Quench P35, pozwala operować z dokładnością, która eliminuje przypadkowość w procesie produkcyjnym. Stabilność to nie tylko parametr techniczny, ale przede wszystkim fundament zaufania w relacjach biznesowych, gdzie przewidywalność dostaw i ich parametrów jest kluczowa dla wydajności linii montażowych klienta – mówi Piotr Szucki, Kierownik Produkcji w Hydro Extrusion Poland w zakładzie w Chrzanowie.

Efektywność energetyczna. Strategiczna transformacja procesów grzewczych

Dekarbonizacja procesów przemysłowych wymaga radykalnego odejścia od tradycyjnych źródeł energii. Jednym z kluczowych filarów strategii modernizacyjnej w Hydro jest kompleksowa transformacja systemów grzewczych, w tym wymiana konwencjonalnych pieców gazowych na zaawansowane układy oparte na technologii indukcyjnej.

Przejście na ogrzewanie indukcyjne umożliwia precyzyjne, strefowe nagrzewanie wsadu, co niemal całkowicie eliminuje straty energii związane z bezwładnością cieplną systemu. Zastosowanie innowacyjnych rozwiązań, takich jak magnetic field extender, gwarantuje równomierne rozłożenie temperatury na całej długości obszaru roboczego. Zastąpienie paliw kopalnych energią elektryczną – w dużej mierze pochodzącą z własnych źródeł odnawialnych, jak przyzakładowe farmy fotowoltaiczne, pozwala na dostarczanie komponentów o znacząco niższej emisji wbudowanej. Inwestycje te obejmują również dział anodowania, wyposażony w energooszczędne piły z podwójną głowicą, co pozwala na konsekwentne eliminowanie „wąskich gardeł” energetycznych w całym łańcuchu produkcyjnym.

Horyzont 2026. Inteligentna logistyka i automatyzacja

Strategia modernizacyjna wykracza poza same procesy technologiczne. Planowane na 2026 rok inwestycje w Trzciance koncentrują się na wdrożeniu inteligentnych rozwiązań w obszarze obsługi i transportu profili. Kluczowym celem jest automatyzacja przepływu materiałów, która bezpośrednio przekłada się na poprawę wskaźników CTL.
Automatyzacja procesów logistycznych zmniejsza liczbę uszkodzeń mechanicznych powstałych podczas transportu wewnętrznego. Zminimalizowanie ryzyka powstania zarysowań czy deformacji to wyższa wydajność surowcowa i mniej materiału wymagającego recyklingu. Inwestycja ta posiada również istotny wymiar społeczny – przejęcie najbardziej obciążających czynności przez zautomatyzowane systemy logistyczne znacząco podnosi standardy BHP i poprawia ergonomię stanowisk pracy.

Michał Karbowy, Kierownik Produkcji w Hydro Extrusion Poland w zakładzie w Trzciance.

– Współczesna produkcja aluminium musi być postrzegana jako zintegrowany ekosystem. Inwestycje planowane na 2026 rok w obszarze automatyzacji logistyki to krok w stronę bezodpadowej gospodarki. To właśnie ta transparentność i dbałość o każdy etap procesu buduje realną pozycję lidera zrównoważonego rozwoju – podkreśla Michał Karbowy, Kierownik Produkcji w Hydro Extrusion Poland w zakładzie w Trzciance.

Partnerstwo oparte na faktach, nie deklaracjach

Dzięki połączeniu dekad doświadczenia z technologiami Industry 4.0, zakłady Hydro w Polsce stają się centrum kompetencyjnym dla klientów poszukujących nie tylko materiału, ale i merytorycznego wsparcia w realizacji celów ESG. Inwestycje w precyzję, efektywność energetyczną i inteligentną logistykę udowadniają, że nowoczesna produkcja aluminium może być czysta, wydajna i w pełni przejrzysta. W dobie unijnej taksonomii, takie podejście stanowi jedyną drogę do budowania trwałych wartości w nowoczesnym przemyśle.