Wiodący międzynarodowy producent systemów sterowania ruchem w samolotach, ponownie wybrał SECO/WARWICK, aby rozbudować swoje możliwości w zakresie obróbki cieplnej. Po sukcesie pierwszej instalacji, Partner zamówił kolejny, identyczny piec do niskotemperaturowego hartowania próżniowego. Ponowne zamówienie podkreśla zaangażowanie klienta w utrzymanie najwyższej jakości procesów oraz niezawodności operacyjnej.
Heat Treatment Australia wybrało SECO/WARWICK jako dostawcę pieca próżniowego z 25-barowym, wysokociśnieniowym hartowaniem gazem (HPGQ) wyposażonym w system nawęglania próżniowego FineCarb™ oraz dwóch pieców do lutowania aluminium w próżni.
Od optymalizacji, przez bezpieczeństwo aż po diagnostykę i zapobieganie awariom. Tak szerokie spektrum zagadnień zaprezentują prelegenci podczas najbliższej Konferencji Technicznej „Niezawodność i Utrzymanie Ruchu w zakładach produkcyjnych”.
Od optymalizacji, przez bezpieczeństwo aż po diagnostykę i zapobieganie awariom. Tak szerokie spektrum zagadnień zaprezentują prelegenci podczas najbliższej Konferencji Technicznej „Niezawodność i Utrzymanie Ruchu w zakładach produkcyjnych”.
Isoflama rozbudowuje hartownię i zamówiła kolejny piec próżniowy Vector, który zostanie wpięty w nadrzędny system produkcji, znaczącą usprawniając cykl i poprawiając logistykę Partnera.
BTOMEC Ferramentaria, jeden z czołowych producentów form wtryskowych w Ameryce Łacińskiej, zainwestował w jednokomorowy piec próżniowy Vector z wysokociśnieniowym hartowaniem gazowym (15 bar abs.) To pierwsze zamówienie brazylijskiego producenta od lidera próżniowej technologii obróbki cieplnej SECO/WARWICK, które stanowi ważny krok w kierunku pełnej niezależności i integracji procesów „in-house”.
Monitorowanie maszyn na produkcji to bardzo duże ułatwienie. Nie ważne czy posiadamy duży park maszynowy, czy pojedynczą obrabiarkę – warto mieć pełen obraz tego, jak dla nas pracują. Dla przedsiębiorstwa utrzymanie ruchu na odpowiednim poziomie jest kluczowe. System, który dystrybuujemy, dostarcza klientowi danych w czasie rzeczywistym. Jest to o tyle ważne, ponieważ wiadomo jak i czy w ogóle maszyna działa w poprawny sposób tu i teraz.
Siatki zgrzewane to prosty produkt wymagający jednak skomplikowanej produkcji.
SECO/WARWICK dostarcza kolejne urządzenie próżniowe dla producenta komponentów do silników lotniczych. Jest to rezultat wieloletniej współpracy z tym Partnerem.
Piec próżniowy 10 barowy z chłodzeniem w gazie jest już szóstym systemem zaprojektowanym przez SECO/WARWICK, zasilającym park maszynowy GALVAMET, zwiększającym zdolność produkcyjną, w szczególności w zakresie obróbki cieplnej komponentów dla sektora lotniczego.
W dynamicznie rozwijającym się świecie przemysłu, dostęp do wysokiej jakości materiałów i precyzyjnych komponentów jest fundamentem sukcesu. Firma Adamet-Niemet, działająca na rynku od 2006 roku, wyrosła na jednego z czołowych producentów i dystrybutorów części metalowych, stając się zaufanym partnerem dla wielu sektorów przemysłu. Bazując na ponad dekadzie doświadczenia i profesjonalnej kadrze, firma specjalizuje się w dostarczaniu niezawodnych i precyzyjnie wykonanych elementów, które spełniają najwyższe standardy trwałości i odporności, nawet w najbardziej ekstremalnych warunkach eksploatacji.
Odpowiednie zarządzanie parkiem maszynowym może generować ogromne oszczędności. Trzeba jedynie zadbać o ograniczenie czasu przestojów produkcyjnych, co pociągnie za sobą ograniczenie kosztów i przy okazji wydłuży czas funkcjonowania urządzeń.
Współczesna architektura to przede wszystkim metal i szkło. Aby te surowce stały się funkcjonalnymi elementami konstrukcyjnymi, wymagają narzędzi o najwyższej trwałości. Polska marka GLOBUS, z ponad 105-letnią tradycją, zaprezentowała na 44. Międzynarodowych Targach Budowlanych CONSTRUMA rozwiązania, które wyznaczają standardy w przemysłowej obróbce metali i aluminium w regionie Europy Środkowo-Wschodniej.
Do szerokiego parku maszynowego ELMAX Group, dołączyła w tym miesiącu nowa hydrauliczna prasa bramowa firmy Akomac.
W nowoczesnym przemyśle metalowym, gdzie marże są pod stałą presją rosnących kosztów energii i surowców, każdy etap procesu produkcyjnego musi być poddany rygorystycznej optymalizacji. Choć technologie laserowe i plazmowe zdominowały sektor wycinania skomplikowanych kształtów, klasyczne cięcie mechaniczne pozostaje fundamentem przygotowania półfabrykatów. Odpowiednio dobrane urządzenie potrafi drastycznie obniżyć koszt jednostkowy operacji, o ile zostanie dopasowane do realnego taktu produkcyjnego i specyfiki obrabianego materiału.