Aluminium i przemysł motoryzacyjny od zawsze łączyło ze sobą wiele, choć do lat 70. XX wieku był to związek stosunkowo chłodny. Wówczas jednak tendencje do wykorzystania tego metalu nasiliły się – aluminium systematycznie zaczęło wypierać swoich konkurentów w postaci stali, plastiku czy miedzi i znalazło zastosowanie w elementach zderzeniowych, systemach wymiany ciepła oraz innych komponentach.

Technologia materiałowa w branży motoryzacyjnej nieustannie się rozwija, poszukując najoptymalniejszych materiałów. Ich właściwości są niezmiernie istotne ze względu na wymogi bezpieczeństwa. Charakteryzują się nie tylko dużą wytrzymałością mechaniczną oraz dużą odpornością na zużycie eksploatacyjne i korozyjne. W nowoczesnych samochodach osobowych i ciężarowych wykorzystuje się przede wszystkim stopy aluminium z dodatkami krzemu, miedzi, manganu i magnezu. Współczesne tworzywa metaliczne mają ponadprzeciętną zdolność absorpcji energii. Nawet w przypadku gwałtownego zderzenia przy dużej prędkości komponenty wyginają się w płynny i przewidywalny sposób, dzięki czemu pochłaniają energię, która mogłaby być groźna dla pasażerów pojazdu.

Efektywne aluminium

Przewaga aluminium nad innymi materiałami łączy się także z coraz wyższymi wymogami dotyczącymi redukcji emisji CO2. Z uwagi na to, że aluminium jest aż trzykrotnie lżejsze od stali, szerokie zastosowanie tego materiału w branży wyraźnie wpłynęło na zmniejszenie zapotrzebowania na paliwo, co przekłada się nie tylko na oszczędności finansowe firm spedycyjnych, ale i na zmniejszenie negatywnego wpływu transportu na środowisko.

Dzięki zmniejszeniu masy własnej pojazdu o jedną tonę, można zaoszczędzić 1 500 litrów oleju napędowego na każde 100 000 kilometrów. Przekłada się to na emisję spalin. Każdy kilogram aluminium zastosowany w ciągniku siodłowym, pozwala ograniczyć emisję dwutlenku węgla o około 28 kg. Należy ponadto pamiętać, że aż 95% aluminium używanego w pojazdach trafia do ponownego przetworzenia, więc korzyści ekologicznych wynikających z jego zastosowania jest naprawdę wiele.

Aluminiowa transformacja

Samochody ciężarowe klasy 8 (czyli z ładownością do 15 ton) składają się średnio z 500 kg aluminium. Metal ten znajdziemy głównie w elementach przyczep i naczep, kadłubach silników, głowicach, miskach olejowych, chłodnicach i wymiennikach ciepła, ramach zawieszenia, felgach, obręczach kół, obudowach wspomagania układu kierowniczego, zaciskach hamulcowych i in.

Produkcja samochodów ciężarowych w 2014 roku wyniosła blisko 3 mln sztuk, a w 2015 roku wzrosła aż o 7 procent, głównie w Azji i Ameryce Północnej. Firma Sapa Aluminium, współpracująca z  producentami tego typu pojazdów twierdzi nawet, że nadeszła teraz złota era dla inżynierów samochodowych, którzy mają olbrzymie pole do popisu w kontekście tworzenia nowych rozwiązań. – Jakość aluminium w minionych latach znacząco się poprawiła. Obecnie najważniejsze jest, aby produkcja była efektywna kosztowo oraz by poszczególne elementy miały coraz dłuższą żywotność - mówi Piotr Szydlik, Engineering Manager z firmy Sapa Aluminium. - Dodatkowo klientów coraz częściej interesuje aspekt wizualny wewnątrz i na zewnątrz auta, dający poczucie ekskluzywności produktu. Chromowane elementy aluminiowe, kiedyś uważane za produkt klasy premium, stają się coraz częściej standardem.

Tym samym wszystko wskazuje na to, że rola aluminium w przemyśle motoryzacyjnym nieustannie będzie rosła. Fachowcy zaczęli doceniać jego atuty, a w laboratoriach cały czas trwają badania naukowe i eksperymenty, które pozwolą jeszcze bardziej umocnić pozycję aluminium na rynku światowym.