Hydro, globalny lider w dziedzinie produkcji aluminium, z dumą ogłasza otwarcie nowego zakładu recyklingu na Węgrzech. Inwestycja, będąca milowym krokiem w realizacji strategii firmy, nie tylko umacnia jej pozycję na rynku, ale stanowi istotny wkład w działania mające na celu ochronę środowiska. Obiekt zlokalizowany w bezpośrednim sąsiedztwie istniejącej już tłoczni, to odpowiedź na rosnące zapotrzebowanie rynku na niskoemisyjne stopy oraz na wyzwania związane z ograniczeniem emisji CO2.
Zastosowanie robota przemysłowego w zautomatyzowanych procesach produkcji jest zazwyczaj podyktowane wymaganiami zwiększenia wydajności, precyzji działania lub powtarzalności ruchu. Aby jednak wykorzystać w pełni potencjał takiego robota, musimy wyposażyć go w odpowiedni chwytak, zapewniający parametry pracy wymagane dla robota, ale również łatwość regulacji lub przezbrajania.
We współczesnej obróbce skrawaniem jedną z zasadniczych funkcji odgrywa frezowanie. Ta jedna z najważniejszych technik wytwarzania elementów o skomplikowanych kształtach, ma istotne znaczenie dla przemysłu maszynowego, motoryzacyjnego, a także lotniczego. Proces ten pozwala na obróbkę materiałów w sposób precyzyjny i efektywny, co czyni go nieodzownym elementem w nowoczesnej produkcji przemysłowej. W tym artykule przyjrzymy się bliżej na czym polega frezowanie.
Systemy sprężonego powietrza należą do najbardziej energochłonnych układów pomocniczych w zakładach przemysłowych. W wielu przedsiębiorstwach odpowiadają za kilkanaście, a niekiedy nawet kilkadziesiąt procent całkowitego zużycia energii elektrycznej. Mimo tak istotnego udziału w bilansie energetycznym, przez lata funkcjonowały jako infrastruktura drugoplanowa – eksploatowana bez pogłębionej analizy parametrów pracy i strat energii. Tymczasem optymalizacja instalacji sprężonego powietrza jest jednym z najbardziej przewidywalnych i stosunkowo szybkich sposobów redukcji kosztów energii w zakładzie przemysłowym. Efekty działań są mierzalne, a potencjał oszczędności w wielu przypadkach znaczący.
Dlaczego roboty przemysłowe i falowniki mogą tworzyć udany duet? Ich synergiczne zastosowanie pozwala na zwiększenie efektywności i elastyczności procesów produkcyjnych. Umożliwia też osiągnięcie niespotykanej dotąd precyzji, a także płynności i dokładności ruchu, optymalizację energii i zmniejszenie ryzyka awarii.
Współczesny przemysł wymaga efektywnych i niezawodnych rozwiązań do transportu materiałów. Wśród najpopularniejszych systemów transportowych wyróżniają się przenośniki taśmowe oraz transportery rolkowe, które w połączeniu z elementami napędowymi, takimi jak motoreduktory, stanowią fundament nowoczesnych linii produkcyjnych, magazynowych czy recyklingowych. W poniższym artykule przedstawiamy, czym są te systemy, jakie mają zastosowania oraz jakie korzyści płyną z ich wdrożenia.
W erze dynamicznego postępu technologicznego każdy sektor przemysłu stara się wykorzystać nowoczesne rozwiązania, aby zwiększyć swoją wydajność i jakość. Jednym z takich rozwiązań jest zrobotyzowane spawanie, które staje się coraz bardziej popularne w branży metalurgicznej.
11 czerwca 2014 w Katowicach odbyła się V już edycja konferencji „Automatyzacja procesów w przemyśle”, organizowana przez firmę MultiTrain.
Większa integracja, większa wydajność!
Przyznany SECO/WARWICK tytuł to wyróżnienie firmy, która dysponuje wiedzą ekspercką, innowacyjnymi technologiami i rozwiązaniami w sektorze produkcji, oraz osiągnęła znaczącą dynamikę wzrostu.
W przemyśle, gdzie precyzja i jakość powierzchni stanowią o finalnej wartości produktu, wybór odpowiedniego ścierniwa ma ogromne znaczenie. W przypadku elementów wykonanych z metali nieżelaznych, jak aluminium, miedź czy stopy niklu, a także komponentów ze stali nierdzewnej, nie można pozwolić sobie na jakiekolwiek kompromisy. Właśnie dlatego coraz częściej stosuje się śrut chromo-niklowy, którego właściwości doskonale odpowiadają wymaganiom nowoczesnych procesów technologicznych. Jednym z najlepszych przykładów tej klasy ścierniwa jest Stelux CN – materiał stworzony z myślą o najbardziej wymagających aplikacjach.
Serdecznie zapraszamy na BEZPŁATNE seminarium „Automatyzacja linii produkcyjnych”, które odbędzie się 09 października 2013 roku w Katowicach.
Przecinarki taśmowe to nieodzowny element wyposażenia warsztatów i zakładów przemysłowych zajmujących się obróbką metali. W zależności od rodzaju cięcia, wydajności pracy oraz skali produkcji, na rynku dostępne są trzy podstawowe rodzaje przecinarek taśmowych: ręczne, półautomatyczne i automatyczne. Każda z tych opcji ma swoje zalety i ograniczenia, co sprawia, że wybór odpowiedniego urządzenia zależy od specyfiki działalności. Przyjrzyjmy się bliżej każdej z tych kategorii.
Już 23 listopada 2016 roku w Rzeszowie odbędzie się pierwsza na Podkarpaciu Konferencja Techniczna poświęcona tematyce automatyzacji i systemów sterowania w zakładach produkcyjnych.
Firma Seco dysponuje już sprawdzonymi metodami analizy cyklu życia własnych produktów oraz mapowania procesów produkcyjnych pod kątem redukcji wpływu przedsiębiorstwa na środowisko. Kolejnym krokiem jest oferowanie klientom rozwiązań redukujących emisję dwutlenku węgla w ich procesach.