Działający od połowy ubiegłego wieku zakład produkujący wysoce zaawansowane elementy złączne dla największym producentów branży lotniczej zamówił od SECO/WARWICK piec próżniowych Vector^®. Urządzenie zostanie dostarczone w standardowej konfiguracji i spełni wysokie wymagania stawiane przez światowy przemysł lotniczy.

W urządzeniu będą obrabiane nakrętki samozabezpieczające, płytki nakrętek, nakrętki baryłkowe, trzpieniowe, wielowypustowe, zaciskowe, a także szeroka gama podkładek i kołnierzy. Włoski Partner jest innowatorem w dziedzinie kompleksowych rozwiązań mocujących. Piec Vector stanie się częścią nowoczesnego zakładu produkcyjnego zwiększając nie tylko jego wydajność, ale także gwarantując najwyższą jakość obrabianych termicznie elementów.

Lotnicze elementy złączne doskonalone w piecu Vector

Zamówiony piec, to urządzenie standardowe idealnie dostosowane do potrzeb przemysłu lotniczego. Dzięki bardzo dopracowanej konstrukcji bez żadnych dodatkowych modyfikacji, piec pozwoli na pracę w wysokiej temperaturze pracy, maksymalnie do 1300oC.

„To pierwszy kontrakt SECO/WARWICK z tym klientem. Nasz piec Vector idealnie sprosta wzywaniom związanym z obróbką cieplną elementów złącznych, przy spełnieniu wszystkich wymaganych, w tym wypadku, norm lotniczych. Procesy grzania tych materiałów wymagają nadzwyczajnej czystości, dlatego istotna jest obecność dwóch gazów: argonu – wykorzystywanego do ciśnienia cząstkowego oraz azotu – używanego głównie w procesie chłodzenia.

Partner wymagał bardzo krótkich czasów chłodzenia, które są możliwe przy zastosowaniu dmuchawy 15 bar abs. To wszystko, to standardowe cechy pieca próżniowego Vector. Dzięki temu, że nie musieliśmy dostosowywać go do potrzeb włoskiego producenta był to także zakup korzystny ekonomicznie” – mówi Maciej Korecki, Wiceprezes Segmentu Pieców Próżniowych w SECO/WARWICK.

Zamówiony piec jest wyposażony w czujnik punktu rosy dla każdego z gazów. Jest to system, który rozwiązuje jeden z bardzo krytycznych aspektów obróbki cieplnej, polegający na kontroli jakości/czystości gazu używanego podczas procesu. Vector posiada także system kontroli ciśnienia cząstkowego, który pomaga przeciwdziałać parowaniu i sublimacji pierwiastków stopowych z powierzchni wsadu podczas procesu obróbki cieplnej w próżni.

Lotnictwo wymaga najwyższej jakości

Branża lotnicza oczekuje części najwyższej jakości. To zrozumiałe, ponieważ w tej dziedzinie od każdego, nawet najmniejszego elementu, zależy bezpieczeństwo ludzkiego życia. Lotnictwo szczyci się najniższym współczynnikiem wypadków i jest to bezpośrednio efekt wdrażania oraz przestrzegania szeregu norm jakościowych oraz procedur. Dla obróbki cieplnej elementów wchodzących w skład lotniczych części, powstała, w 1980 roku, norma AMS2750. Jej głównym celem jest lepsze zdefiniowanie specyfikacji pirometrii. Standard AMS2750 obejmuje wytyczne dotyczące termopar, sterowników i urządzeń rejestrujących, a także ścisłe specyfikacje temperaturowe wymagane w piecach i urządzeniach do obróbki cieplnej części lotniczych. Najnowsza wersja, AMS 2750G, została opublikowana w 2020 r. SECO/WARWICK dostarcza budowane od postaw piece próżniowe, które spełniają standardy określone przez AMS2750G.

Piec próżniowy od SECO/WARWICK pozwoli nie tylko w pełni panować nad procesem produkcyjnym, ale także będzie gwarantem wysokiej jakości i utrzymania ciągłości produkcji w zakładach Partnera.

PRÓŻNIA JAKO ECO ATMOSFERA PIECOWA

Piece próżniowe wykorzystują próżnię (podciśnienie uzyskiwane poprzez odpompowanie powietrza) jako atmosferę ochronną dla powierzchni obrabianych cieplnie części. Podstawową zaletą pieców próżniowych jest ich uniwersalność oraz możliwość realizacji procesów tradycyjnie prowadzonych w piecach atmosferowych. Różnice w budowie pieca próżniowego, sposobie prowadzenia procesów oraz minimalnym zużyciu mediów i emisji do środowiska sprawiają, że sam piec próżniowy jest rozwiązaniem SECO/ECO w porównaniu z tradycyjnymi piecami atmosferowymi.

Ekologiczne cechy próżniowej obróbki cieplnej:

• idealna jakość powierzchni części (bez dodatkowych czynności),
• brak utleniania międzykrystalicznego (brak dodatkowej obróbki mechanicznej),
• brak konieczności stosowania gazów ochronnych (mniejsze koszty i emisje),
• minimalne zużycie gazów procesowych (oszczędność kosztów),
• minimalny czas na przygotowanie i kondycjonowanie atmosfery (oszczędność czasu, kosztów),
• zerowy czas uruchomienia i wyłączenia, praca na żądanie (oszczędność czasu, kosztów),
• brak otwartego ognia, brak ryzyka pożaru lub wybuchu (bezpieczeństwo),
• czysty proces, nie wymaga mycia części (zmniejszenie zanieczyszczenia środowiska naturalnego),
• niska emisja ciepła i produktów ubocznych (ograniczony efekt globalnego ocieplenia),
• przyjazny dla środowiska (zero zanieczyszczeń),
• zerowa emisja CO₂ (redukcja śladu węglowego).